生産・品質

 

受注生産における生産リードタイム短縮、製造コスト削減

クライアント:輸送用機器B社
クライアントの課題
グローバル競争が激しくなる中、受注機会を拡大すべく、生産リードタイム短縮、製造コスト削減を実現したいが、自社の改善では目標に到達しなかった。また現場(多工程、部門)主導の意識改革による改革推進を図るべく、第三者視点による改革推進、発想の転換、新しいシステム(仕組み化)、製造効率アップのノウハウ等を外部に期待した。
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JEMCOの支援内容

モノ・情報2つの側面を現場主導で改善し、加工率をアップ。改革将来像の共有化により、仕組みと現場の改革を並行推進した。


Ex.
  • ぶれない改革を実行するために、改革基本コンセプトを明確にしモチベーションを向上させ、改革将来像を関係者全員で明確にし策定した。
  • モノの流れと情報の流れの2つの側面から、仕組み改革(情報)と現場改善(モノ)の2チームの現場主導改革を並行推進し、生産の全体最適化実現を実現するために、簡易システム化を作成。
  • 生産を効率化する適正在庫管理を実現。
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効果・成果
  • 改革意識、風土醸成
  • 納期遵守率向上
  • 生産能率向上
  • 材料在庫の削減
  • 簡易システム化
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WIN-WINをめざす協力企業群(生産委託先)とのコスト競争力強化、生産性向上

クライアント:食品A社
クライアントの課題
食品会社を取り巻く経営環境は、少子高齢化、エネルギー費や原材料費の値上がりなど、ますます厳しくなってくるなか、A社は今までも生産性向上活動に取り組んできているが、協力企業群(仕入先)をも巻き込んだ改善活動の取組みが不可欠となり、外部の導入となった。
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JEMCOの支援内容

WIN-WINをめざす協力企業群(仕入先)と生産性向上活動を共同で展開できるように支援。


Ex.
  • 各仕入先の加工賃実態の整理、「加工賃産出ガイドライン」の整備
  • コスト分析フォーマットを統一し、コスト変動要因を明確化し、コストとの関連を追求する。
  • 省人化、改善テーマ選定、生産性向上の目標の設定
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効果・成果
  • 共同改善によるコスト削減効果は、A社と協力企業とで折半し利益を享受
  • 商品のコスト競争力の強化
  • 生産性向上、不良率削減
  • 生産技術力の向上、省人化
  • 多品種少量生産体制への転換
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企画・開発・購買・製造部門横断型トータルコストダウン支援

クライアント:電気機器X社
クライアントの課題
グローバルでの競合への対応は、X社においても、徹底したコストダウンへの取り組みが必要となってきた。納入先からのさらなるコストダウン要求に応え、収益を確保するためには、企画、開発、購買、製造等、組織横断でコンカレントに取り組むレベルが求められている。
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JEMCOの支援内容

既存製品のコストダウンには限界がある。次期開発製品の目標コスト(ミニマムコスト)に対して、企画・開発~設計~資材購買~製造~等のプロセスを源流に遡って、組織横断的に検討することでコストダウン効果の最大化をねらった。


Ex.
  • 「コストを下げる」ではなく「コストを開発する」との観点よるミニマムコスト追求
  • 商品企画、開発、設計、購買、製造、品保等の組織横断によるプロジェクトチーム
  • 製品要求事項の機能的な把握と、対象製品に具備すべき機能、条件の明確化
  • コスト変動要因の設計、購買、製造等の機能に沿った多面的顕在化による製品全体の最良案の追求 等
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効果・成果
  • 次期製品出荷時点でのコストダウン目標(現行比30%~35%以上・2部品群)
  • ミニマムコスト追求のシステマティックな製品開発の進め方の確立
  • 組織横断的(コンカレント)プロジェクトマネジメント技術の修得
  • コスト競争力、市場優位性のある主力商品開発 等
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大型プラントのコストダウン支援

クライアント:重工業D社
クライアントの課題
市場における厳しい価格競争は当該市場にあっても同様で、D社でもコストダウンへの取り組みは重要テーマであるが、受注生産型の大型プラントにおいてどのような効果的、効率的な取り組みがあるのかを模索していた。今回外部(コンサルタント)を入れての本格的な検討プロジェクトの発足となった。
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JEMCOの支援内容

「世界一のコスト競争力の実現をめざす」という考え方をベースとした取り組みを志向し、ミニマムコスト追求に必要な技術を体系的に整理、手順化し、ステップ・バイ・ステップで活動の限界を追求し、成果最大発揮をねらうシステムアプローチをとった。
従来の「ドンブリ、一括、曖昧」等の考え方を排除し、対象のコスト発生実態、発生理由を顕在化するとともに、コスト変動要因、取り組み方法を明確化した。


Ex.
  • コスト開発方針の明確化~ミニマムコスト素案の作成~モデル素案の育成・まとめ
  • 対象の具備すべき機能と条件を基準に機会損失(コスト)の顕在化
  • 多面的な観点(施設、機器使用、据付工事…等)からのミニマムコスト追求
  • 新技術・新方式(工法)等の可能性追求
  • 適合化ステップによる実施上の“ダメ克(ダメの克服)”検討 等
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効果・成果
  • 対象プラントの製造原価の30%低減
  • ミニマムコストモデル
  • 徹底したコスト低減実施による当該事業部の収益力の向上
  • ミニマムコスト追求技術の修得とコスト体質の強化 等
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