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メディアバックナンバー

             
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  2012.12.20

「工場管理」2012.1月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』 第十話:「不満も歓声も紙一重」が掲載されました。 

 

リスクマネジメントは、企業活動のあらゆる場面で発生しうる。 危険やトラブルを未然に防止し、万一発生した場合でも最小の被害で食い止めることは、 いつ何時でも求められる。  

リスクマネジメントの代表格は、トラブルや不具合時のクレーム対応だ。 誠実と心理戦をまじえたリスク対応を賢く行いたいものだ。 (弊社部長コンサルタント古谷寄稿)

 
   

 

  2012.12.20

生産管理システム MCFrameのweb連載「グローバルオペレーションの基本」がスタートしました。

 

第1回『チップをくれる人は良い人?』が掲載されました。 『グローバルオペレーションの基本』  

(弊社取締役 グローバル事業担当 高橋功吉寄稿)

 

MCFrameのwebサイトはこちらから http://www.mcframe.com/column/global/global01.html 

 
   
  2012.12.17

日本経済新聞 電子版に、ロート製薬様の弊社物流改革事例が掲載されました。

 

~「肌研」のヒットで分かった物流のムリ・ムダ~

 

詳細はこちらから http://www.nikkei.com/article/DGXNASFK1103Y_R11C12A2000000/  

 
   

 

  2012.12.07

日経BP:Tech-ONに『技術者のための経営入門』:「第6回 隠れたロスコストに要注意」が掲載されました。

  

→日経BP:Tech-ONのWebサイトはこちらから

  http://techon.jp//article/FEATURE/20121119/251876/ 

 
   

 

  2012.12.05

日経BP:Tech-ONに『技術者のための経営入門』:「第5回 どうすれば利益が出る?」が掲載されました。

  

→日経BP:Tech-ONのWebサイトはこちらから 

http://techon.nikkeibp.co.jp//article/FEATURE/20121119/251875/ 

 
   

 

  2012.12.03

日経BP:Tech-ONに『技術者のための経営入門』:「第4回 固定費と変動費を分けて考える」が掲載されました。

 

 →日経BP:Tech-ONのWebサイトはこちらから 

http://techon.nikkeibp.co.jp/article/FEATURE/20121119/251874/     

 
   

 

  2012.11.29

日経BP:Tech-ONに『技術者のための経営入門』:「第3回 まずは貸借対照表を読めるようになろう」が掲載されました。

 

→日経BP:Tech-ONのWebサイトはこちらから 

http://techon.nikkeibp.co.jp//article/FEATURE/20121119/251873/    

 
   

 

  2012.11.27

日経BP:Tech-ONに『技術者のための経営入門』:「第2回:お金はどこから生まれるか」が掲載されました。 

  

→日経BP:Tech-ONのWebサイトはこちらから 

http://techon.nikkeibp.co.jp//article/FEATURE/20121119/251872/    

 
   

 

  2012.11.22

日経BP:Tech-ONに『技術者のための経営入門』:「第1回経営が全く分かっていなかった」が掲載されました。

 

技術者のための経営入門 ―知っているようで知らない現場と経営の関係―  

なぜ在庫は少ないほどいいのか、回転率を上げなければならないのはなぜか、 5Sが資金や利益に結びつくのはなぜか-。 実は、これらをきちんと理解していない経営者は案外多い。 まして、技術者にとって経営は縁遠い。

だが、海外進出や海外移転が加速する中で、 技術者も海外拠点・工場の経営に携わるケースが増えている。

技術者にも経営の基礎が求められる時代なのだ。いまさら聞けない経営の基礎と巷の財務分析や 経営管理の解説書には書かれていないものづくりの現場と経営の数字との関係などを解説する。  

  

→日経BP:Tech-ONのWebサイトはこちらから 

http://techon.nikkeibp.co.jp/article/FEATURE/20121119/251866/?ref=ML 

 
   

 

  2012.11.20

「工場管理」2012.12月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』

第九話:「『集中と分散』のハザマですべきこと」が掲載されました。

 

「改善改革仕掛け人風雲記」 第九話は、「『集中と分散』のハザマですべきこと」です。

 

コストミニマムの実現、リスクの低減を目的に、海外拠点の分散を検討する場合、 重要なポイントは、モノづくりの考え方の共通化と要素作業の標準化、教育・訓練の水準の共通化の 二点に集約される。“同じ工場のコピー”を多国展開することは難しいが、個別の作業は拠点ごとに異なっても、 作業の基本となる要素作業は共通化できる。 共通化された、モノづくりの考え方は、企業文化の根本となるものである。

(弊社部長コンサルタント古谷寄稿)

  

→詳細はこちらから 

http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_512344a7e17ef-3.pdf 

 
   

 

  2012.11.20

「工場管理」2012.12月号P52~55に、特集『成功する技術・技能伝承の進め方』

【事例7】「ベトナム工場立上げに向けた堅実な技術伝承と人づくり」が掲載されました。

 

2013年にベトナム工場を立ち上げることを決め、2008年から人材育成に取り組んできたタイガー魔法瓶様。
その工場には、人への温かい配慮と、着実な技術伝承の仕組みが用意されている。  

タイガー魔法瓶様の工場改善やベトナム人実習生の受け入れ、グローバル展開などをお手伝いさせていただいた弊社取締役高橋のコメントが紹介されました。   

「工場稼動後に軌道修正するのは、多大の工数とコストがかかります。海外工場の立上げは最初が勝負なのです。 最初に、その工場のモノづくりの基本が決まり、風土ができる。だから立上げの準備に、精力を注ぐべきなのです。 

タイガー魔法瓶様のようにじっくり自社技術や文化を伝承していくことは、
時間がかかるように見えますが、急がば回れで、最終的には最も技術伝承がうまくいくパターンです」

→工場管理のWebサイトはこちらから
http://pub.nikkan.co.jp/magazines/detail/00000351  

 
   

 

  2012.11.19

ソフトバンク ビジネス+ITに、弊社特別顧問大星公二の基調講演の様子が紹介されました。

 

10/17に開催した「Infor Customer Forum Japan 2012」で、「イノベーションとは技術革新ではなく経営革新だ」 NTTドコモ初代社長の大星公二氏が経営者に活!日本再生のリーダーシップとは?という内容で基調講演した様子が紹介されました。

 

ソフトバンク ビジネス+IT 2012/11/19 →http://www.sbbit.jp/article/bitsp/25597

 
   

 

  2012.11.09

 「食品と開発」 2012.11月号P71に、賢人フォーラム(森永製菓様基調講演)の模様が掲載されました。

 

<サプライヤー協働をテーマに変革事例をフォーラムで紹介>  

9月12日、東京・大手町のサンケイプラザで
「第3回変革の賢人フォーラム~食品/消費財産業の事例に学ぶ変革のノウハウ・ドゥハウ」を開催し、多数の食品業界関係者を集めました。  

フォーラムのメイン講演“変革の賢人セッション”
「仕入れ先企業と一体となったコストダウン活動MI-T30-Sの哲学と現場の実際」
(森永製菓:専務取締役 野田修様/ 生産管理グループマネジャー渡辺秀治様/生産管理部戦略企画グループ志水孝行様)では、競争激化の市場にあって自社で達成した「MI-T30プロジェクト(生産性30%向上)」を仕入先企業にもWin-Winの関係に基づいて展開し、相互に成果(利益)を享受した取り組みを発表した。 

その後の“変革の鍵セッション”
「森永製菓様のMI-T30-Sプロジェクトのポイントと方法論」として(弊社常務執行役員 奥村)が、森永製菓様の仕入先企業へのMI-T30-Sプロジェクト展開を進展させ、効果を引き出したプロセス手法を具体的に説明と紹介されました。

 
   

 

  2012.10.25

2012.12月号 日経情報ストラテジーP64-67に、パナホーム様の「SCM改革」事例が紹介されました。

 

職人を巻き込み、現場作業を標準化住宅1棟当り 200万円原価下げ付加価値の高い住宅を売り物に、2期連続で増収増益のパナホーム様。住宅建設の営業設計から施工までを対象にした「SCM(サプライチェーンマネジメント)革新」に着手して、1棟当り200万以上のコスト削減に成功。施工請負の職人も巻き込んで建設現場の「作業標準書」を作り、工事スケジュールを平準化させ、住宅の価格競争力を向上させた改革活動です。

 

→日経情報ストラテジーWebサイトはこちらから
http://www.nikkeibpm.co.jp/publication/mag/cs/nis/index.shtml 

 
   

 

  2012.10.20

「工場管理」2012.11月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』 第八話:「情けは人のためならず?」が掲載されました。 

 

海外で仕事をしていると、モノづくりの現場でも直接的であれ間接的であれメリットを与えてくれる人の言うことに従う。この習慣を認識せずに、コミュニケーション不足でトラブルに陥る例を海外でしばしば見受ける。モノづくりの現場で人を動かそうとするとき、特に海外では、その指示・命令に対して、どんなメリットを提示できるかが重要になる。文化の違いをよく理解して、お互いに気持ち良く仕事ができる環境づくりのためのポイントは、たくさんある。 

 

→詳細はこちらから
http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_5123446dc7728-3.pdf 

 
   

 

  2012.10.20

「工場管理」2012.11月号に、高砂食品様の原価管理と5Sの活動が掲載されました。

 

シマダヤ製品の生産に特化したチルド麺を供給している創業100周年を迎えた高砂食品様。「原価管理と5Sの相乗効果で現場の意識を改革。達成感が自主性を引き出す」 


→工場管理のWebサイトはこちらから
http://pub.nikkan.co.jp/magazines/detail/00000343

 
   

 

  2012.10.20

日経ものづくり 2012.11月号の編集後記に、弊社コンサルタント多田夏代の「ものづくり塾・セミナー開催」の様子が掲載されました。 

 
   

 

  2012.10.01

日経ものづくり 2012.10月号 海外工場を切り盛りする『技術者のための経営入門』(取締役:高橋功吉) 最終回「資金が回るかを常に意識 先手の経営管理で計画を守る」

 

日経ものづくりWebサイトはこちらから
→ http://techon.nikkeibp.co.jp/article/HONSHI/20120925/241679/

 
   

 

  2012.09.20

「工場管理」2012.10月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』第七話:「没問題!No Problem!」大丈夫!?が掲載されました。

 

海外の取引先と仕事をしていても、「問題ない」「大丈夫」という言葉を頻繁に聞くが、世界共通の使われ方はありません。国が変われば文化も変わる。「問題ない」と上手につきあうには、相手の「問題ない」という言葉の妥当性を常に意識して問いかける、という習慣をつけるほうが大事だと思う。そうすることで、「問題ない」の確度を高めリスク低減につながり、結果としてよいコミュニケーションができるのではなかろうか。 


→詳細はこちらから
http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_5123442bee95e-3.pdf 

 
   

 

  2012.09.01

日経ものづくり 2012.9月号 海外工場を切り盛りする『技術者のための経営入門』(取締役:高橋功吉)第5回「経営計画の策定では戦略と戦術を明確に打ち出すべし」


日経ものづくりWebサイトはこちらから
→ http://techon.nikkeibp.co.jp/article/HONSHI/20120828/236175/

 
   

 

  2012.08.27

朝日新聞 2012/8/27 4面 「証言そのとき」に 弊社特別顧問 大星公二の記事「挑戦する気概をなくすな」が掲載されています。 

 

NTTドコモの会長を辞め、一線を退いてから10年もたった。現在のわが国の経済や企業にもの申す立場にはないが、多くの経営者が大胆にチャレンジしない閉塞感を私は感じている。経営トップには「ノブレス・オブリージュ(選ばれし者の責務)」がある。先を見て新たな戦略を練り、決断しなければならない。 

新市場を目指してチャレンジを続けて欲しい。


朝日新聞のWebサイトは、こちらから
→ http://www.asahi.com/business/intro/TKY201208260347.html 

 
   

 

  2012.08.20

「工場管理」2012.9月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』 第六話:「生産現場の作法」が掲載されました。

 

かつては、どの生産現場にも“鬼軍曹”がいた。現場の作法がどれだけ浸透しているかを見ると会社の力量がわかる。モノづくりのおいて徹底して削減しなくてはならないムダ・ロスへの感度を高めると同時に、現場の異常を気づきやすくするという重要な側面がある。作法の本当の意味は、礼儀正しい美しい所作を意味するだけではなく、その会社のモノづくりに対する力の土台となるべきもので、安全も、生産性も、品質も、その土台の上に構築されるといっても過言ではない。生産現場において作法が必要な本当の意味を教育できる“鬼軍曹”が再び求められているのではないだろうか。


詳細はこちらから
→ http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_512343ece6a66-3.pdf  

 
   

 

  2012.08.20

朝日新聞 2012/8/20 4面 「証言そのとき」に弊社特別顧問 大星公二の記事「盾突く社員の信念評価」が掲載されています。

 

私が1992年、ドコモの社長に就任して心がけたことが2つある。一つは女性の活用だ。新入社員の採用でも、書類選考をやめて集団討議による選考を始めた。よき聞き手で討議の中から弁証法的に結論を導く学生を採用した。その結果、内定者の47%が女性になった。もう一つが学歴にこだわらなかったことだ。ドコモのように新しい市場を開拓するなら、前例踏襲型の人事をしていては挑戦できない。人事で大切なのは上司に盾突く人をどう生かすかという問題だ。上司にもの申す人物は仕事に対して信念を持った人だと私は高く評価した。

 

朝日新聞のWebサイトは、こちらから
→ http://www.asahi.com/business/intro/TKY201208190168.html  

 
   

 

  2012.08.13

朝日新聞 2012/8/13 4面 「証言そのとき」に弊社特別顧問 大星公二の記事「情報通信へ確信の転換」が掲載されています。

 

携帯電話の契約数は、96年の半ばには1200万件を超え、96年度末には2000万台を突破。普及の速さは業界の見通しを超えていた。急成長の中で私は危機感を募らせていた。私は固定電話と同じようにサービスを売る時代が、携帯電話でも5年以内に来ると予測。音声通信から情報などのデータ通信で新市場をつくると社外に表明した。経営は基本的にはボトムアップでいい。だが、ここ一番、会社の将来をかける判断ではトップダウンで決めるしかない。「絶対に売れる」 私には自信があった。

朝日新聞のWebサイトは、こちらから
→ http://www.asahi.com/business/intro/TKY201208120357.html 

 
   

 

  2012.08.06

朝日新聞 2012/8/6 4面 「証言そのとき」に弊社特別顧問 大星公二の記事「失敗恐れず基地局増強」が掲載されています。

 

NTTの前身、日本電信電話公社が79年に始めた自動車電話は、無線基地局を高速道路や幹線道路沿いに設けた。89年ごろから端末は急速に小型化し車から外し、持ち歩くようになり、「つながらない」が相次いだ。自動車電話は車での利用を想定していたから、道路から離れると基地局はない。切れるはずだ。「線から面へ」。道路沿いの基地局を面展開し、つながりやすくする戦略をそう表現した。経営者に必要なのは戦略をわかりやすく言葉にする能力。 何を言いたいのかわからない経営者では社員は動かない。 


朝日新聞のWebサイトは、こちらから
→ http://www.asahi.com/business/intro/TKY201208050432.html

 
   

 

  2012.08.01

日経ものづくり 2012.8月号 海外工場を切り盛りする『技術者のための経営入門』(取締役:高橋功吉)第4回「利益を増やす勘所 固定費と変動費を分けて考える」 

 

日経ものづくりWebサイトはこちらから
→ http://techon.nikkeibp.co.jp/article/HONSHI/20120724/230098/

 
   

 

  2012.07.30

財界 2012/8/21 号 P157 「ずいひつ」に、弊社顧問の石川隆の寄稿が掲載されました。『日本再生に向けて製造業に活力を取り戻そう』 

弊社顧問(元三菱重工業常務取締役)石川隆の寄稿が財界に掲載されました。
  

日本が生き残るためには、製造業の頑張りしかありません。他国では出来ないニッチで、技術的に高度な分野に力を決集していくこと、試験研究を絶やさず惜しまず、社員の質を上げて教育を徹底して行い、自社技術の向上に努めること、良いアイディアを持つベンチャーと連携して吸収していくことが必要です。製造業が廃れれば国力が下がることは、アメリカを見ても明らかです。若いみなさんの奮闘を期待してやみません。 


財界Webサイトはこちらから
→ http://www.zaikai.jp/new_idx.html

 
   

 

  2012.07.30

朝日新聞 2012/7/30 5面 「証言そのとき」に 弊社特別顧問 大星公二の記事「移動通信 苦情に活路赤字部門に見た将来性」が掲載されています。

 

NTTドコモの初代社長になった1992年時、NTT本体から移動通信事業が分割されドコモが設立されたが、売り上げはNTTグループ全体の3%程度、社員は1800人でグループの1%にも満たないちっぽけな赤字会社だった。社長就任後、若手の社員と懇談した時、社員とその家族のために命をかけるのが、社長としてのオブリゲーション(責務)と認識した。ノブレス・オブリージュ(選ばれし者の責務)だ。今までの苦情処理票を分類しながら読んでいくと見えてきた。ABC分析という手法によれば苦情の上位3~4件を解決すれば、全体の8割が解決されるという経験則がある。見えてきたものは「つながらない。すぐ切れる」「高すぎる」という二つの不満だった。 

ドコモが反転攻勢のためにやるべきことは明確だった。

朝日新聞のWebサイトは、こちらから
→ http://www.asahi.com/business/intro/TKY201207290288.html 

 
   

 

  2012.07.29

2012.9月号 日経情報ストラテジーP64-69に、森永製菓様の共同改善の改革事例が紹介されました。

 

改革の軌跡 「あのプロジェクトの舞台裏」
王者「ウイダーinゼリー」の地位死守 取引先との共働でアスリート体質に森永製菓様は、「ウイダーinゼリー」の5割のシェアに安住しないで、筋肉質な現場を目指し、生産を委託する仕入先に現場を共同で改善するプロジェクトを提案。原価低減を推進するだけでなく、仕入れ先との信頼関係を取り戻す狙いも込めて改善活動をスタートさせました。

 

日経情報ストラテジーWebサイトはこちらから
→ http://ec.nikkeibp.co.jp/item/mokuji2/NIS.html 

 
   

 

  2012.07.20

「工場管理」2012.8月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』

第五話:「小改善は企業の底力!」が掲載されました。

 

 

現場は何も変えなければ、365日・1年後もそのままだが、たとえ1%のわずかな違いでも改善を積み上げることで、1年後には何もしないときよりも、その成果は38倍になるということを意味している。これが小改善をやり続けることの効果である。小改善の積み重ねは、企業の底力そのものだ。今できることを、すぐ始めてみよう。


詳細はこちらから
→ http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_512343af3f2d2-3.pdf 

 
   

 

  2012.07.20

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2012.7月号(寄稿:部長コンサルタント.古谷賢一)『実践!品質の作りこみ』第4回 「最後は人、現場への落としこみ -教育・訓練-」

 

最後は人です。現場への落とし込みには教育・訓練が必要です。目的の品質の製品を、標準時間内で作るためには、製品を作るのに必要な基本知識を理解し、基本技能を習得することです。 

習得した基本技能を使い、要素作業が標準時間内に正しく行なえるように訓練をし、確実にできることを確認した上で、作業標準書通りの作業が、標準時間内に正しく行なえるように訓練を行ないます。

詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120807_580357.pdf

 
   

 

  2012.07.01

日経ものづくり 2012.7月号 海外工場を切り盛りする『技術者のための経営入門』(取締役:高橋功吉)第3回「整理・整頓は健全経営の第一歩。海外だからこそ5Sが効く」 

 

日経ものづくりWebサイトはこちらから
→ http://techon.nikkeibp.co.jp/article/HONSHI/20120625/224958/

 
   

 

  2012.06.20

「工場管理」2012.7月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』 第四話:「改革ABC」が掲載されました。

 

「確実に成果が出るいい方法はあるのか?」さまざまな企業を訪問して、経営の改善やモノづくり・品質の改善について話をしているなかで、何度も問いかけられる言葉であるが、改善・改革が、本当に「やれていますでしょうか?」生産性の改善をするなら、モノづくりのベースとなる「5S」を徹底してやりぬくこと。品質の改善をするなら、発生・流出の根本原因を徹底して追究して確実に潰し込みをすること。経営改善であれば、モノづくり現場での原価管理を徹底することなど、当たり前のことを徹底してやりむくことが、何よりも大切である。 

成果を出すためのABCという話がある。 「A:当たり前のことを、B:ぼーっとせずに、C:ちゃんとやれ」。改善で成果を出すたねの要諦はここにありと思う。

詳細はこちらから
→ http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_51234375cb4b2-3.pdf 

 
   

 

  2012.10.20

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2012.6月号(寄稿:部長コンサルタント.古谷賢一)『実践!品質の作りこみ』:第3回 「目的の品質を現場で作り込む-作業標準書-」

 

詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120621_192940.pdf 

 
   

 

  2012.06.01

日経ものづくり 2012.6月号 海外工場を切り盛りする『技術者のための経営入門』(取締役:高橋功吉)第2回「在庫は仕事の質を写す鏡。減らす取り組みは企業体質の強化に」

 

日経ものづくりWebサイトはこちらから

→ http://techon.nikkeibp.co.jp/article/HONSHI/20120525/220559/

 
   

 

  2012.05.22

「工場管理」2012.6月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』 第三話:「主婦の知恵に学ぶ」が掲載されました。

 

モノづくり革新活動を進める上で、多くの企業では、まず基礎工事として5Sを徹底することからスタートするが、
この5Sの推進や、その後のモノづくり改善のアイデアで、主婦の皆さんからすばらしい案が出てくることが多い。皆で日常生活を振り返り、その中の生活の知恵を職場に持ち込んでみてはどうだろうか。そして、主婦の皆さんに、もっと知恵を出してもらうような環境を作ってみてはどうだろう。そんな取り組みを進めることで、職場の改善がさらに進むかもしれない。

詳細はこちらから
→ http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_51234341783e0-3.pdf 

 
   
  2012.05.20

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2012.5月号(寄稿:部長コンサルタント.古谷賢一)『実践!品質の作りこみ』:第2回 「品質作り込みの基本-QC工程図-」

 

品質のばらつきを抑え安定した製品(サービス)を作りこむには、4M管理によりばらつきを抑えるのが基本です。ばらつきを抑えて、不良を作らないようにするための重要なツールが、QC工程図(品質管理工程図)です。 

しかし重要なツールにもかかわらず、多くの会社でQC工程図が形骸化しているのが実情です。QC工程図を「作ることが規則だから作っている」ではなく、品質を工程で作り込むためのツールとして有効に活用することが重要です。

 

詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120621_108311.pdf 

 
   
  2012.04.26

日経ものづくり 2012.5月号 海外工場を切り盛りする『技術者のための経営入門』(取締役:高橋功吉)第1回「キャッシュフローが命綱。まずは貸借対照表を読めるようになろう」 

 

製造拠点の海外進出や移転が加速する中、日本国内で生産ラインや生産技術をみてきた技術者が、突然、海外拠点のケースを任されるケースが増えている。生産技術担当でも設計開発担当でも、技術者が海外拠点の運営を急に任されたものの、数字を中心とした基本的な経営知識がなく、赴任後、大変な苦労をするケースが後を絶たない。技術者といえどB/S、P/L含めた基本的な経営知識を理解しておく必要があります。

 

日経ものづくりWebサイトはこちらから
→ http://techon.nikkeibp.co.jp/article/HONSHI/20120424/214696/

 
   

 

  2012.04.26

2012.6月号 日経情報ストラテジーに、ロート製薬様の弊社物流改革事例が紹介されました。

 

18期にわたり増収を続けるロート製薬様ですが、化粧品「肌研ハダラボ 極潤」シリーズのヒットによって在庫品目・数量が急増し、物流コストが増え業務負荷が増大していました。 

その状況を改善するために、ロート製薬様は物流RFPを作成し、基準となる積載量や配車要求水準を定め運送会社と交渉、共同で改善を図ると共に、倉庫業務の改善では、ジェムコ日本経営の『通計コスト分析』手法を導入し、各商品でプロセス全体の物流費用を「見える化」し、全体最適でコストを削減するアプローチにより、在庫配置の最適化を図り、物流費用の約3億円削減と残業時間を1/4にした事例が紹介されました。 


→日経情報ストラテジーWebサイトはこちらから
http://www.nikkeibpm.co.jp/publication/mag/cs/nis/index.shtml?gclid=CPam8puZ8K8CFUwmpAodDgkZYA 

 
   

 

  2012.04.21

「工場管理」2012.5月号P98~99に、Change is チャンス!『改善改革仕掛け人風雲記』第二話:「チップをくれる人は良い人」が掲載されました。

 

海外へ進出したら、その国の文化・風土・歴史・宗教を知る努力をして、現地のローカルメンバーの言動の背景を理解しようとすることが重要だ。グローバルでのオペレーションを成功させるポイントは、「日本の現地化」に尽きる。これまでの考え、やり方を変えることがまず前提となる。自らが変わることで、現地生産や市場が見えてくる。Change is チャンス!の時代だ。 


詳細はこちらから
→ http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_512342fe5baf1-3.pdf

 
   

 

  2012.04.20

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2012.4月号(寄稿:部長コンサルタント.古谷賢一)『実践!品質の作りこみ』:第1回 「良い品質とは」

 

在タイ日本人向け情報誌Infobiz Thailand 誌(http://infobizthailand.net/)に、弊社部長コンサルタント古谷の連載:「実践!品質の作りこみ」がスタートしました。 

 

「良い品質」とは、お客様が実際に使って満足するために、構成される品質の要素とともに、もうひとつの条件として、ばらつきがない(少ない)ことが大きな条件になります。現場での品質作り込みに焦点を絞ると、ばらつきをいかに押さえ込むかが重要なポイントになります。ばらつきが発生する要因を徹底して洗い出して、設計・製造でその要因をつぶしこむことが必要になります。

 

詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120508_688023.pdf 

 
   

 

 

2012.04.02

「週刊東洋経済」2012/4/7号p134「長老の智慧」に当社特別顧問大星公二の取材記事が掲載されました。

 

全4回の最終回は、「ノーブレスオブリージュ。真のエリートは責任を負う」です。トップの地位にいながらノーブレスオブリージュ(選ばれし者の責務)を自覚しない人間に対しては大星は辛辣だ。大星が考えるリーダーの条件は・・・

「ノーブレスオブリージュ 真のエリートは責任を負う」

→ http://toyokeizai.net/articles/-/8932/ 

 
   
  2012.03.27

「週刊東洋経済」2012/3/31号p166「長老の智慧」に当社特別顧問大星公二の取材記事が掲載されました。 

 

全4回の3回目は、「競争がない独占はダメだ。企業も経営者も同じこと」です。
 
NTTの経営幹部でありながら、「競争こそが効率化の推進力」と分割を唱えた筋金入りのアンチ独占論者は、トップに対する牽制が働かない日本企業の欠陥が、不祥事や業績不振を招いていると考える。

「競争がない独占はダメだ 企業も経営者も同じこと」
→ http://toyokeizai.net/articles/-/8897/ 

 
   

 

  2012.03.21

「工場管理」2012.4月号P98~99に、新連載 Change is チャンス!「改善改革仕掛け人風雲記」がスタートしました。

 

「改善改革仕掛け人風雲記」 第一話は、「100の気付き」です。日頃、あまり気を留めていないことにまでも問題意識を持たないと、100もの気付きは出てこない。どれだけ観察力を持てるかという点にある。 

実は、この些細なことにこそ、経営課題につながる問題を含んでいることが多い。
特に、最初の方に気付いた問題より、後半の方の些細な問題の方が、経営視点に直結しているケースが多い。
思い切って、従業員全員で100の気付き運動をしてみるのも、おもしろいかもしれない。

詳細はこちらから 
→ http://pub.nikkan.co.jp/uploads/magazine_serial/pdf_5105fe41be77a-3.pdf

 
   

 

  2012.03.21

「週刊東洋経済」2012/3/24号p178「長老の智慧」に当社特別顧問大星公二の取材記事が掲載されました。

 

全4回の2回目は、「社長は寂しがり屋?トップこそ現場を訪ねよ」です。

 

部屋に閉じこもっていてはよい情報しか上がってこない。現場を回れば見えてくるものがある・・・ここ一番のときはトップが現場に出ていかないといけない。 


「社長は寂しがり屋? トップこそ現場を訪ねよ」
→ http://toyokeizai.net/articles/-/8847/ 

 
   

 

  2012.03.16

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2012.3月号(寄稿:取締役:高橋功吉)実践!5Sの進め方 :第7回「事務所の5S活動」

 

真の5S活動の推進を図るには、経営層・マネジメント層が5S活動の「経営的な意味」について理解していくことが必要です。5S活動を進化させることで、生産性向上や品質向上、安全、在庫削減、物流改善、管理の向上等を図ることができます。今まで、6回に渡って、5S活動の重要性、また、製造現場を中心にその進め方について説明してきました。5S活動に取り組むだけで、大幅な資産の圧縮、生産性向上、品質向上、安全な職場の実現が図れることをご理解いただけたと思います。今回は、5Sのまとめとして、事務所の5S活動について、触れたいと思います。 


詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120316_358903.pdf 

 
   

 

  2012.03.12

「週刊東洋経済」2012/3/17号p158「長老の智慧」に当社特別顧問大星公二の取材記事が掲載されました。

 

全4回の1回目は、「イノベーションのためにはトップがコンセプト示すべき」として、iモード誕生の元となる革新のコンセプトについて語っています。

「iモード誕生の元となる革新のコンセプト打ち出す」
→ http://toyokeizai.net/articles/-/8815/ 

 
   

 

  2012.03.08

「TechTargetJapan(ITmedia社)」に当社本部長コンサルタント工学博士土屋の講演レポートが掲載されました。

 

【製造業グローバル展開の鍵は「在庫管理」、ITシステムができることは】  

日本インフォア・グローバル・ソリーションズとジェムコ日本経営の共同主催セミナーで、講演した「グローバルSCM・業務プロセス最適化方法論~グローバル×販売・在庫・生産の高度化~」が、TechTargetで講演レポートとして掲載されました。

詳しくはこちらから
→ http://techtarget.itmedia.co.jp/tt/news/1203/08/news03.html 

 
   

 

  2012.02.17

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2012.2月号(寄稿:取締役:高橋功吉)実践!5Sの進め方 :第6回「5Sの進化」

 

真の5S活動の推進を図るには、経営層・マネジメント層が5S活動の「経営的な意味」について理解していくことが必要です。5S活動を進化させることで、生産性向上や品質向上、安全、在庫削減、物流改善、管理の向上等を図ることができます。先ず、5Sを進化させるには、狙いを定めて進めることが大切です。作業効率を高めるためには、品質向上を図るためには…というように狙いを定めることで、改善視点が明確になり、改善が進みます。今回は、これら5Sの進化について、いくつかの事例で説明します。 


詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120217_166799.pdf 

 
   

 

  2012.01.16

在タイ日本人向け情報誌Info Biz Thailand 2011.1月号(寄稿:取締役:高橋功吉)実践!5Sの進め方 :第5回「5Sの推進管理」

 

真の5S活動の推進を図るには、経営層・マネジメント層が5S活動の「経営的な意味」について理解していくことが必要です。5Sの意味や内容については、誰もが知っていることながら、いざ、実践しようとすると意外に難しい推進の壁にぶちあたることがあります。ある程度、ベースとなる3S(整理、整頓、清掃)ができてきたら、その維持管理・さらなる改善に向けての推進管理が重要となってきます。今回は、5S活動の推進管理について説明します。


詳しくはこちらから
→ https://49.212.27.165/pdf_file/news/20120116_697511.pdf 

 
   

 

  2012.01.31

日経BP TechONで、省エネテーマ連載の「省エネ特捜部のものづくり現場事件簿」の最終話が紹介されました。 


→日経BP TechON:省エネ特捜部のものづくり現場事件簿 

http://techon.nikkeibp.co.jp/article/COLUMN/20120127/204063/
 
   
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