例えば、何かの設備を使うとき、その設備が本来持っている実力と、実際の差によって発生する損失。設備には設計上の最高速度などがあると思いますが、それに対して、実際のスピードが下回っていることで発生する損失です。不良を出さないために、あえてスピードを落として運転するということはあるでしょう。この「あえて落とした分」などが、利益を逃している要因となるということです。

例えば、下記のようなデメリットが生まれているといえます。
●設備のポテンシャルを完全に利用できない
●本来ならもっと売れたはずの利益を逃している（機会損失）

設備の停止や性能低下によって生じる損失です。設備が「付加価値を生んでいない時間」の損失で、停止ロス・性能ロスとも考えられます。例えば、設備の不具合、設備の仕様・構造上発生する放熱やモレ、部品の交換やチョコ停の時などに発生している損失です。

例えば、下記のようなデメリットが生まれているといえます。
●稼働率の低下
●納期が遅延する可能性

人やものなどの材料待ち、指示待ち、打ち合わせなど、現場の管理体制やオペレーションの不備によって生じる損失です。本来の生産に関わるところ以外に費やされる時間やエネルギーによる損失と言えるでしょう。
例えば、材料届くのが遅れている、作業指示書の内容が不明瞭で確認が必要などによるものが考えられます。

例えば、下記のようなデメリットが生まれているといえます。
●作業者が働けない時間が発生する
●やりたくてもできない状態になるのでモチベーションが低下する

製造現場で、不良品の発生や、設計ミスなどによって、本来かけなくてよかった材料・エネルギー・時間などを捨ててしまう損失です。
例えば不良品が発生してしまった場合、それを修正するために新たに材料費や人を投入するということがあるでしょう。それは本来必要なかったも無駄なものと考えられます。

例えば、下記のようなデメリットが生まれているといえます。
●廃棄が発生した時の費用
●不良による手直しの費用

製造現場における「理論損失（ロス）」「設備損失（ロス）」「管理損失（ロス）」「持出損失（ロス）」のように、損失を切り分けると「どこからメスを入れるか」という優先順位が明確になります。例えば、設備ロスだけでは限界がある場合、管理ロスや理論ロスにアプローチするということができます。
単なる「コスト削減」にとどまらず、企業の収益構造を強化するためにも重要と言えるでしょう。