設備が故障すると行灯が赤く点灯し、作業者にトラブルの発生を知らせる。このようなしくみを持つ工場は非常に多くなりました。今は、ほとんどの設備に行灯を取り付けることができます。
これは「設備状態の視覚化」です。トラブルが起こったら黄色や赤色で異常を知らせるのは視覚に訴える方法で、色を使うことですぐ気が付きます。これを応用して、混雑状況を行灯で知らせる店が徐々に現れてきています。これも「状態の視覚化」です。

設備の脇などで数量を数えるという作業を見かけることがよくあります。この数量を数えるという行為はやはり付加価値を生み出しません。できるだけ無くさなくてはなりません。
工場内では、トラブルだけでなく、生産の進捗状況も電光掲示板やモニターで分かるようにしているところもあります。倉庫やモノの置場では、どこに何があるのか見えるようにしておかなくてはなりません。コンピューターを活用した在庫管理ももちろん有効ですが、ホワイトボードは、簡単で分かりやすいので活用しやすいです。ただしきちんと更新していないところも多いので注意しましょう。

ホワイトボードを活用した管理は、アナログ的ですが効果的なので私はいつもお勧めしています。生産の計画や人員の配置も管理板を活用することで、作業者や監督者に容易に伝えることができます。それに対して、実績を表示できるようにしておくと、なおいいと思います。それはリアルタイムの状況が、管理板をみることで瞬時に掴むことができるからです。
工程毎の在庫の量が見えるような仕組みは、在庫削減には非常に効果的です。棚卸しも簡単にできます。

状態を確認するのに、現場を詳細に見に行かなくては分からないというのは、ロスが大きいです。最近では、進捗管理や在庫管理は現場でなくても、コンピューター上で確認できるようにしているところも増えています。
見て状態がわからないのは混乱しているのか、複雑すぎるのか、何も表示がないのかのいずれかです。問題の発見が遅れます。よく見える工場にしましょう。