繰り返し生産している工場では、ある程度在庫を持っているところが多くあります。この量をコントロールできている場合は、その量がそれほど膨れ上がらないので問題にはなりません。
しかし、予測が外れたり、そもそも管理ができていないと作りすぎて、大量に溜まってしまうことが発生します。
受注ロットと生産ロットに、全く相関がないところも時々見かけます。これもリードタイムを短縮することで、出荷が多く在庫が少なくなった時点ですぐ生産できれば、それほど在庫は増えないはずです。

一番よくないのは、月に１回とか２回とか、出荷状況と関係なく生産するタイミングと量を決めてしまうこと。大量に作るので一気に在庫が増えます。そして、それがはけるまで生産しない。在庫が大きく変動するパターンです。
予測がはずれると、大量の在庫がいつまでも残ることになります。段取りを改善して、出荷状況に応じたこまめな繰り返しの少量生産が理想的です。

繰り返しでない１品ものの生産でも、余剰生産をするところがあります。それは、不良品の発生を見越しているケースです。数パーセントの不良発生を見越したロット数の設定をしているので、うまくいって全て良品になると、余剰となり廃棄されてしまいます。繰り返し品と１品ものが混在している工場では、とにかく一律数パーセントの余剰を作ることをルール化しているところさえあります。そのような工場では、年に１回在庫製品の棚卸しをすると、大量の陳腐化品が出てきます。出荷の見込みのないものがいつまでも倉庫に眠っているわけです。

１品モノでは特に余剰生産は厳禁です。工程の能力を高めてリードタイムを短縮し、不良の発生をなくす。不良が出たらすぐ材料から加工する。それが実現できなければどうしても余剰生産してしまいます。ハードルは高いかもしれませんが、余剰生産によるロスを考えると工程能力向上に取り組む価値はあるはずです。